¿Cuál es el rango de tolerancia de los tornillos de precisión?
¿Cuál es el rango de tolerancia de los tornillos de precisió...
Método de inspección Hay dos tipos de inspección de la superficie del tornillo, una es la inspección antes de que el tornillo se produzca y no se recubra, y la otra es la inspección después de que se recubre el tornillo, es decir, después de que el tornillo está endurecido y la superficie de el tornillo está tratado. . Después de producir los tornillos y antes de la galvanoplastia, inspeccionamos los tornillos en varios aspectos, como el tamaño y la tolerancia. Vea si hay estándares nacionales o requisitos del cliente. Después del tratamiento superficial de los tornillos, inspeccionaremos los tornillos enchapados, principalmente para verificar el color del enchapado y si hay tornillos rotos. De esta manera, cuando entregamos productos atornillados a los clientes, los clientes pueden pasar con éxito la aduana cuando reciben los productos. Inspección de tornillos después del tratamiento: 1. Requisitos de calidad de la apariencia La inspección de la apariencia de los tornillos se lleva a cabo desde los aspectos de apariencia, capa de galvanoplastia, etc. En segundo lugar, la inspección del espesor del revestimiento del tornillo 1. El método de herramienta de medición utiliza un micrómetro, un calibrador a vernier, un calibre de tapón, etc. 2. Método magnético El método magnético se utiliza para medir el grosor de la capa de revestimiento, que es una medición no destructiva de la capa de recubrimiento no magnético en el sustrato magnético con un medidor de espesor magnético. 3. Microscopía La microscopía se denomina método metalográfico, que consiste en ampliar los sujetadores grabados en un microscopio metalográfico con un ocular micrométrico para medir el espesor del recubrimiento en la sección. 4. Método de flujo de tiempo El método de flujo de tiempo utiliza una solución que puede disolver el recubrimiento para que fluya sobre la superficie local del recubrimiento y calcula el espesor del recubrimiento de acuerdo con el tiempo requerido para que se disuelva el recubrimiento local. También existen el método de gota de recubrimiento, el método de disolución anódica de Coulomb, etc. 3. Inspección de la fuerza de adherencia del recubrimiento del tornillo Existen muchos métodos para evaluar la adherencia entre el recubrimiento y el metal base, generalmente los siguientes. 1. Prueba de pulido por fricción; 2. Prueba de método de archivo; 3. Método de rayado; 4. Prueba de flexión; 5. Prueba de choque térmico; 6. Método de extrusión. 4. Inspección de la resistencia a la corrosión de los recubrimientos de tornillos Los métodos de inspección de la resistencia a la corrosión de los recubrimientos incluyen: prueba de exposición atmosférica; prueba de niebla salina neutra (prueba NSS); ensayo de niebla salina con acetato (ensayo ASS), ensayo de niebla salina con acetato acelerado de cobre (CASS); y prueba de corrosión con pasta de corrosión (prueba CORR) y prueba de corrosión por puntos de solución; prueba de inmersión, prueba de corrosión entre inmersión, etc.
Las tuercas de remache se utilizan principalmente en algunos gabinetes de chasis, tubos cuadrados y tubos redondos, producción de ventiladores, producción de equipos y barandillas de acero zincado. A continuación, hablemos de las tuercas remachables. Las tuercas de remache también se usan en la parte superior de la hoja del gabinete del chasis para proporcionar roscas. Su modo de funcionamiento es utilizar una máquina remachadora para remachar. En este caso, los requisitos serán mayores y se requiere una máquina remachadora. Después de remachar la tuerca de remache a presión en el lado superior de la hoja, es muy plana y no tendrá protuberancias. Las tuercas remachables a presión se utilizan principalmente en la producción de algunos chasis y gabinetes, así como en la producción de algunos equipos, bombas de agua, automóviles y otras empresas de producción.
La diferencia entre el tipo de fricción del perno de alta resistencia y la conexión del tipo de cojinete de presión: la conexión del perno de alta resistencia del perno de alta resistencia es sujetar la placa de la placa de conexión a través de una gran presión previa de apriete en la varilla del perno, que es suficiente para generar una gran fuerza de fricción, mejorando así la conexión. La integridad y rigidez del perno se puede dividir en dos tipos: conexión de tipo fricción de perno de alta resistencia y conexión de tipo presión de perno de alta resistencia de acuerdo con diferentes requisitos de diseño y fuerza cuando se somete a fuerza de corte. La diferencia esencial entre ambos es que el estado límite es diferente, aunque es el mismo tipo de tornillo, pero es muy diferente en términos de método de cálculo, requisitos y ámbito de aplicación. En el diseño a cortante, la conexión tipo fricción de los pernos de alta resistencia es el estado límite cuando la fuerza cortante externa alcanza la máxima fuerza de fricción posible proporcionada por la fuerza de apriete de los pernos entre las superficies de contacto de las placas, es decir, la interna y la externa. Se garantiza que la fuerza de corte de la conexión no exceda la fricción máxima. La placa no sufrirá una deformación relativa por deslizamiento (siempre se mantiene el espacio original entre el tornillo y la pared del orificio), y la placa conectada se tensará elásticamente como un todo. En el diseño de la resistencia al corte, se permite que la fuerza de corte externa exceda la fuerza de fricción máxima en la conexión perno-cojinete de alta resistencia. En este momento, se produce una deformación relativa por deslizamiento entre las placas conectadas hasta que la varilla del perno entra en contacto con la pared del orificio, y luego la conexión depende de la varilla del perno. El cizallamiento del cuerpo y el cojinete de la pared del orificio y la fricción entre las superficies de contacto de las placas transmiten conjuntamente la fuerza y, finalmente, el cizallamiento del eje o el cojinete de la pared del orificio se considera el estado límite de la conexión. cizallamiento. En una palabra, los pernos de alta resistencia de tipo fricción y los pernos de alta resistencia que soportan presión son en realidad el mismo tipo de pernos, pero si el diseño considera el deslizamiento. Los pernos de alta resistencia de tipo fricción nunca pueden deslizarse y los pernos no soportan fuerza de corte. Una vez deslizado, se considera que el diseño alcanza un estado de falla, que es técnicamente maduro; Los pernos de alta resistencia que soportan presión pueden deslizarse, y los pernos también soportan fuerza de corte, y el daño final es equivalente a la falla ordinaria de los pernos (corte de pernos o aplastamiento de la placa de acero).
Sin embargo, para algunas piezas de paredes delgadas (como las piezas de material metálico con un grosor de menos de 1 mm), se utiliza la combinación de pasadores cilíndricos y pasadores de posicionamiento de corte de borde como método de posicionamiento en el equipo de la estación de trabajo. En el proceso de agarre automático por pinzas mecánicas, hay muchas La desventaja es que si se debe cumplir con la precisión de posicionamiento, es inconveniente que las piezas se coloquen en los utensilios de la estación, y también es inconveniente que la pinza mecánica agarre las partes, y es fácil causar el fenómeno de colocar las partes del gancho del pasador al agarrar las partes. Abandone la precisión de posicionamiento y coincidencia de pasadores y orificios, pero en el proceso de ensamblaje del equipo, debido a la mala precisión de posicionamiento, ocurrirá otro fenómeno, es decir, los pasadores de posicionamiento en la pinza mecánica no están alineados con los orificios de posicionamiento de la estación de trabajo equipo, por lo que el equipo errores frecuentes. Como se muestra en la Figura 2, cuando la pinza mecánica agarra piezas de paredes delgadas con un ángulo inclinado, si se utiliza un pasador cilíndrico, debe haber un gran espacio entre la cabeza del pasador cilíndrico y el orificio de posicionamiento de la pieza, es decir, el diámetro A del orificio de posicionamiento de la pieza debe ser mayor que Solo cuando el diámetro B de la cabeza del pasador cilíndrico es mayor, las piezas se pueden recoger y colocar.
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